热水锅炉受热面腐蚀的原因分析
1.补水中溶解氧含量较高造成的氧腐蚀
水溶液中含氧是引发金属电化学腐蚀的主要原因。氧气是阴极去极化剂，因此溶液中的氧气会增加金属的腐蚀速度。多数单位普遍使用了常温过滤或解吸除氧器，有的单位还采用了真空或热力除氧器。但通过实际检测发现，只有个别单位水中溶解的氧含量能够达标，除氧效果不太理想，容易导致热水锅炉氧腐蚀的发生。锅炉运行过程中，由于安装缺陷及使用管理制度不完善等因素造成热水严重损失，甚至一些用户利用采暖系统中的热水来洗衣、洗浴或洗车等。因此，就要补充大量除氧并不 的软水或生水，水中的溶解氧进入锅炉内造成金属壁产生剧烈的电化学腐蚀。
2.锅炉水循环系统流速对锅炉腐蚀的影响
热水锅炉采用强制流动模式，因此，在设计和制造锅炉时的关键就是合理确定水流速度和水流流程。热水锅炉受热面一般以全炉并联和几组串联两种方式连接。全炉并联时循环水泵功率，小流动阻力小，但应该按并联各受热面的吸热量大小来分配水量，水循环系统流速度适宜，以防比产生氧腐蚀和汽化。串联时，水流速易，且不容易发生热量和水量分配不均匀的问题，但流动阻力较大，需要加大循环水泵的功率。而采暖用的热水锅炉布置结构多以全炉并联为主，这种热水锅炉结构特点造成了水流速度不宜控制的缺陷。而在一般情况下，氧腐蚀的速度取决于水中的氧含量和氧向阴极区输送的速度。当水流速度小于0.1~0.2m/s时，热态下钢与流动缓慢的含氧水发生接触，引发剧烈的腐蚀。当水速增加至0.5m/s时，局部氧腐蚀将明显减轻。
3.锅炉烟气对受热面腐蚀的影响
由于煤的成分中含有 的硫，燃烧后产生的烟气中就会含有大量的SO2和SO3气体，烟气中部分SO2会继续转化成SO3，SO3会继续与烟气中的水蒸气作用，形成 的硫酸蒸汽。一般来讲，硫酸蒸汽对管壁的腐蚀作用是很小的，当锅炉尾部换热设备的壁面温度低于烟气露点温度时，会在金属表层凝结形成硫酸溶液，对金属产生强烈的酸腐蚀。另一方面，当烟气温度和管壁温度较低时，凝结的硫酸就会被水蒸气凝结成的水滴稀释，这些稀硫酸对热水锅炉管壁的腐蚀作用会比浓硫酸 加快。
